制造業是國民經濟的主體，是立國之本、興國之器、強國之基。改革開放以來，我國制造業持續快速發展，建成了門類齊全、獨立完整的產業體系。如今的中國，已是世界上排名第一的制造業大國，200多種工業制成品產量居全球首位。然而，與世界先進水平相比，中國制造一直面臨著“大而不強”的問題。汽車裝備、航空發動機等產品嚴重依賴國外，就連不少產量早已是世界第一的產品，如筆芯、絲襪等，消費者也舍近求遠地到國外搶購。
國務院日前印發的《中國制造2025》提出，要以提質增效為中心，實現制造業由大變強的歷史跨越。由大變強，中國制造的差距集中在哪些環節?差距背后的原因是什么?應當從何處著力?從今天起，本版將推出系列報道，從企業和百姓身邊的現象切入，探討中國制造由大變強的方向和對策。
瑞士ABB七軸搬運機器人、意大利柯馬焊接機器人、日本松下弧焊機器人、德國尼瑪克焊鉗……走進吉利寧波春曉工廠，國內自動化程度最高的沖壓線、由112臺機器人構成的焊接線、世界最先進的檢測系統……無不讓參觀者嘖嘖稱贊。然而，除了濟南二機床生產的五臺八連桿機械壓力機、上海曉奧的工裝夾具和幾套國產輸送設備外，春曉工廠核心裝備幾乎全部是國外高端品牌。
春曉工廠只是我國汽車裝備嚴重依賴“洋品牌”的一個縮影。據測算，“十二五”期間，我國汽車裝備市場規模近3000億元，其中關鍵汽車裝備七成左右的市場份額被國外品牌占據。
采購“洋裝備”，國內車企有苦衷
“為了將吉利博瑞打造成自主品牌中高級轎車的最高水準，春曉工廠不僅在產品工裝水平上對標歐系合資車企，更在部分工藝上達到了豪華車標準。”浙江吉利汽車集團CEO兼總裁安聰慧告訴記者，作為沃爾沃反哺吉利的第一款標志性產品，吉利博瑞不僅借鑒了沃爾沃的設計理念和技術標準，在工廠建設上更是不惜血本。
“設備、工裝(包括模具、夾具等)和管理是提高整車制造工藝水平的三大法寶，其中，設備的穩定性和精度是前提和基礎。為此，春曉工廠不得不大量采用國外高端裝備。”吉利汽車春曉基地總經理凌世權以焊接車間為例說，吉利博瑞車身結構復雜，為保證實現最強車身剛度，全車焊點5700多個，超過德系車企同級別車水平，且大量采用270兆帕以上的高張力鋼板和雙面鍍鋅板，普通國產焊鉗根本達不到技術要求，只能選用德國的尼瑪克焊鉗。
在沖壓車間搬運機器人的選擇上，春曉工廠也遭遇了同樣的難題。作為工信部沖壓自動化重大專項課題負責人，凌世權曾經與濟南二機床、北京自動化研究所等國內裝備企業一起進行過聯合攻關。“課題組多次考察國內機器人企業，國產搬運機器人無論在載重量、重復精度還是控制穩定性上都達不到設計要求。”凌世權說，這也是春曉工廠沖壓車間最終選擇ABB七軸搬運機器人的原因。
無獨有偶，上汽通用汽車幾年前也曾考慮過國產品牌焊接機器人。上汽通用汽車沈陽北盛三期車身車間經理賈永泉告訴記者，他們對國產品牌焊接機器人進行了深入考察，評估結果是精度和可靠性都不錯，但由于關鍵零部件依賴進口，價格比國外產品高出70%—80%。
沖破“封鎖線”，三大挑戰需應對
走進濟南二機床總裝車間，近20條即將交付的沖壓生產線，將高大寬敞的車間擠得滿滿當當。一臺正在試車的壓力機上懸掛的“美國福特CP7”裝配作業單吸引了記者的目光。它就是即將交付福特底特律工廠的第七條雙臂全自動快速沖壓線。“自2011年起，濟二已先后拿下福特美國工廠八條大型快速沖壓線訂單，其中六條已投產。此前，福特沖壓設備一直是德國品牌的天下。”濟南二機床集團有限公司董事長、總經理張志剛告訴記者，在國內，濟二同樣將過去屬于跨國公司的“陣地”奪了過來。2010年以來，濟二大型快速沖壓線的國內市場占有率超過80%，裝備了幾乎所有的自主車企及美系、德系、日系、法系、意系等合資車企。
曾經被ABB、庫卡等國際巨頭壟斷長達30年的國內汽車焊接機器人市場，如今也出現了安徽埃夫特的身影。據悉，使用近百臺埃夫特工業機器人的焊接自動化生產線，已在奇瑞汽車第六工廠順利運行了兩年多。
不過，國產汽車裝備企業真正沖破跨國公司的“封鎖線”，還需應對三大挑戰。挑戰之一是核心零部件長期依賴進口，大大抬升了國產裝備的成本。以165公斤六軸關節機器人為例，目前國外產品總成本約為16.9萬元，國產機器人成本高達29.9萬元。
挑戰之二是技術迭代。“濟二的八連桿機械壓力機配合雙臂快速搬運線處于世界領先水平。”凌世權說，為反制中國品牌，近年來國外企業推出了伺服壓機，主打節能牌，搶走了部分訂單。雖經聯合攻關，濟二開發的一臺伺服壓機已在廣汽乘用車投入使用，但由于進口伺服電機成本高、備品備件難、服務響應速度慢、整線控制技術尚待提升等原因，綜合競爭力距國外產品仍有差距。
跨國公司加速推進全價值鏈本土化，是國產裝備企業面臨的第三重挑戰。ABB(中國)有限公司董事長兼總裁顧純元介紹說，2005年ABB就在上海成立了機器人研發中心和全球唯一的噴涂機器人生產基地。截至目前，ABB已在國內實現了工業機器人從研發、生產、銷售、工程、系統集成到客戶服務全價值鏈本土化。據悉，庫卡、安川電機在華投資的機器人工廠也已投產。本地化不僅大幅降低了國外品牌的成本，原先售后服務響應速度慢的短板也將得以改善。
扶持“首臺套”，政策護航應加力
“沖破跨國公司高端裝備的市場壟斷，離不開濟二多年來堅持不懈自主研發，也離不開廣汽本田、上汽通用汽車等企業對自主裝備的大力支持。”張志剛感慨地說。
濟二一直引以為傲的雙臂快速沖壓線，第一個“吃螃蟹”的是上汽通用汽車。濟南二機床副總經理趙晉榮說，2010年10月通過驗收的上汽通用東岳工廠四號沖壓線，是第一次完全由濟二擔任總承包商、負責系統集成的雙臂快速線。“當時，由于西門子電機和驅動器匹配出了問題，調試時間延長，但上汽通用汽車依然堅定地給予支持，并在驗收后不久將五號沖壓線訂單交給了濟二。”
“在技術標準、質量、可靠性不降低，成本不增加的前提下，我們當然希望能帶動國產裝備工業技術水平上臺階。”上汽通用汽車整車制造工程執行副總監王曉冬說，東岳四號線調試出問題后，企業壓力也很大，上汽通用汽車不僅給予濟二整改時間，還調動了通用全球的相關專家及西門子等供應商與濟二聯合攻關，促成了問題徹底解決。
當然，國產裝備崛起完全寄希望于有責任感的用戶給舞臺、給機會，也不現實。工信部有關負責人表示，用戶尤其是決策者對首臺套裝備顧慮較多，擔心設計制造達不到技術要求，影響正常生產，受到責任追究;此外，招投標中存在歧視性條款和“潛規則”現象等，也使首臺套裝備在市場競爭中長期處于劣勢地位。
首臺套重大技術裝備保險補償機制試點的推行，無疑將加快重大技術裝備推廣應用。在今年發布的“首臺(套)重大技術裝備推廣應用指導目錄”成形加工裝備中，工業機器人、雙光束激光焊接裝備、大型全伺服自動沖壓生產線等均赫然在列，這意味著采用“首臺套”重大裝備的企業，可以投保相關保險，而在3年的試點期中，中央財政將按照不超過3%的費率和年度保費的80%予以補貼。
“去年，上汽通用汽車武漢工廠二期訂購了一條濟二全伺服線，2017年投產。這是國產大型全伺服自動沖壓生產線首臺套應用。”王曉冬說，這條線完全符合國家首臺套重大技術裝備保險補償試點要求，濟二已經與保險公司進行了接洽。
“我們期待首臺套試點盡快落地，更希望國家對支持國產裝備的企業給予更多的鼓勵和扶持。”張志剛說。
