年初，世界經濟論壇宣布，“制造業燈塔工廠”網絡迎來7名新成員，加上2018年公布的9家“燈塔工廠”，目前全球已經有16家“燈塔工廠”，其中5家位于中國，分別是天津的丹佛斯商用壓縮機、深圳的富士康、無錫的博世汽車、青島的海爾和成都的西門子工業自動化產品。
附：此前的9家“燈塔工廠”：
1、拜耳生物制藥（意大利加巴納特）
2、博世汽車（中國無錫）
3、海爾（中國青島）
4、強生DePuy Synthes（愛爾蘭科克）
5、菲尼克斯電氣（德國巴特皮爾蒙特和布隆伯格）
6、寶潔Rakona（捷克）
7、施耐德電氣（法國勒沃德勒伊）
8、西門子工業自動化產品（中國成都）
9、UPS Fast Radius（美國芝加哥）
何為“燈塔工廠”？評價標準如何？
“燈塔工廠”是指在第四次工業革命尖端技術應用整合工作方面卓有成效，堪為全球表率的領先企業。它們選自一張包含1000家制造商的初始清單，主要評判標準是制造商在運用第四次工業革命技術、提高經濟和運營效益方面取得的成就。
中國5家“燈塔工廠”:
海爾青島工廠
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海爾互聯工廠將用戶、模塊商和工廠等要素用開放的平臺模式聚合到一起，原有的模式下用戶的需求都是串聯的流程，從研發到市場調研，再到供應商，供應商再發貨給工廠，最后到物流和售后。現在這個平臺模式下流程變成了并聯的方式，用戶的需求同時到達研發、供應商、工廠這些端口，大家同時開始響應，原先長達18個月之久的研發周期現在可能大大縮短，產品迭代速度提高，并且投放市場成功率大幅提高。
生產制造柔性化、模塊化、自動化。生產制造的核心環節（生產計劃、生產模式）被改造，生產計劃將從傳統的以月為單位變為以小時甚至分鐘計量，這個需要系統即時的信息處理。自動化使得效率提升，原先人工15分鐘更換一套模具，海爾的互聯工廠可以實現15秒更換5套模具，效率提升90倍。此外，模塊化意味著模塊標準化程度的提高，將一個產品分節為多個標準化模塊，使得產品迭代速度明顯提升。
西門子（成都）工廠
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“3D模擬生產線優化”：西門子員工利用3D模擬、增強現實和其他技術，完善工廠的設計和運營，促使產量提高3倍，縮短周期時間。
SEWC是西門子在德國以外建立的首家數字化工廠，也是西門子繼德國、美國之后在全球的第三個工業自動化產品的研發中心，實現了從產品設計到制造過程的高度數字化。
憑借以“數字化雙胞胎”為核心的柔性生產技術平臺，SEWC能夠確保快速分配資源、高效排產并遵循高質量標準。在過去5年中，SEWC高度柔性的生產方式保證了99%的及時交貨率。其次，數字化的生產方式促進了高效生產，使工廠的產量增加了4倍。在工業自動化產品的制造方面，SEWC遵循全球統一的質量標準，過去5年內產品質量合格率達到99.999%。
此外，SEWC在過去5年中接待了3萬余名訪客，與中國業內的合作伙伴分享數字化工廠的理念和實踐經驗，為客戶提供全方位的深度溝通和交流，幫助客戶了解未來制造業的發展方向。
博世汽車無錫工廠
博世無錫工廠主要生產共軌噴油器和廢氣后處理系統組件等產品。三年來，無錫工廠自主開發的數據分析系統大大提高了工廠的生產力。整套系統涉及包含200多臺機器的四條價值鏈。在無錫工廠，一套獨特的模型用來提高刀具利用率，模型中所使用的數據分析方法可以很好地平衡刀具成本與設備停機時間。
此外，基于博世生產系統（BPS）和工業4.0，博世無錫制定了全面升級戰略路線圖，該戰略路線圖包括覆蓋整個價值鏈的40多個項目，例如關于條件監測的多個應用實例，一個優化設施能源消耗的系統，使用RFID技術進行備件跟蹤，數據挖掘提高一次通過率，針對不同場合的負載均衡，動態瓶頸分析，并利用智能眼鏡為操作員提供指導，進一步發展混合現實的實際應用。
富士康深圳工廠
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這家專門生產智能手機等電氣設備組件的工廠采用全自動化制造流程，配備機器學習和人工智能型設備自動優化系統、智能自我維護系統和智能生產實時狀態監控系統。富士康注重優先引入第四次工業革命技術，令生產效率提高30%，庫存周期降低15%。
丹佛斯商用壓縮機天津工廠
丹佛斯商用壓縮機憑借全數字追溯系統與智能傳感器、視覺檢測、自動監控系統等數字工具成功改善了質量控制體系，在兩年內將勞動生產率提高了30%，客戶投訴率減少了57%。
新一批7家“燈塔工廠”如下:
?寶馬集團（位于德國雷根斯堡的工廠）：該汽車工廠在2018年生產了約320，000輛汽車。盡管工廠在引入定制化物聯網平臺上投入了不少時間與成本，但最終成功將新應用程序部署時長削減了80%，在大幅降低了物流成本的同時也令質量問題減少了5%。
?丹佛斯商用壓縮機（位于中國天津的工廠）：該工廠主要生產冰箱、空調機組等產品所需的壓縮機。丹佛斯憑借全數字追溯系統與智能傳感器、視覺檢測、自動監控系統等數字工具成功改善了質量控制體系，在兩年內將勞動生產率提高了30%，客戶投訴率減少了57%。
?富士康（位于中國深圳的工廠）：又被稱為“黑燈工廠”，這家專門生產智能手機等電氣設備組件的工廠采用全自動化制造流程，配備機器學習和人工智能型設備自動優化系統、智能自我維護系統和智能生產實時狀態監控系統。 富士康注重優先引入第四次工業革命技術，令生產效率提高30%，庫存周期降低15%。
?Rold（意大利 Cerro Maggiore）：這家擁有240名員工的企業，主要生產洗衣機和洗碗機鎖定系統。作為“燈塔網絡”中唯一一家中小型企業，Rold 使用智能手表、快速成型和數字儀表板等第四次工業革命技術，成功將營業額提升7%~8%。
?Sandvik Coromant （位于瑞典 Gimo）：這家切削刀具生產商利用覆蓋全生產流程的數字主線，大幅提高了勞動生產率。“非接觸式轉換”就是其中一例，其支持設計模式自動更改，即使在無人操作（移除結束時的指示）的轉換期間也是如此。
?沙特阿美 Uthmaniyah 天然氣廠（位于沙特阿拉伯 Uthmaniyah）：這座巨型天然氣處理廠多項技術在第四次工業革命技術應用方面已經成為表率，包括管道和機械無人機檢查技術（節約 90%的檢查時間）和可穿戴技術，例如有助于減少工人檢查和維修時間的數字頭盔。
?塔塔鋼鐵（位于荷蘭艾默伊登的工廠）：這座大型工廠擁有9000名員工，它始終堅持以人為本，特別設立了高級分析學院，協助工作人員提出有利于減少廢棄物、改進生產過程質量和可靠性的解決方案，令工廠財務狀況大有改善。
